复合管材质好

缩松常分布在合金管铸件壁的轴线区域，厚大部位，冒口根部和内浇口附近。铸件切开后可直接观察到密集的孔洞。缩松对合金管铸件力学性能影响很大，且由于它分布面广，难于补缩，是铸件中危险的缺陷之一。形成缩松的基本原因和形成缩孔一样，是由于合金管的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。但是，形成缩松的基本条件是，合金的结晶温度范围较宽，倾向于糊状凝固方式，缩孔分散；或者是在缩松区域内铸件断面的温度梯度小，凝固区域较宽，合金液几乎同时凝固，因液态收缩和凝固收缩所形成的细小孔洞分散且得不到外部合金液的补充而造成的。铸件的凝固区域越宽，就越倾向于产生缩松。断面厚度均匀的铸件，如板状或棒状铸件，在凝固后期不易得到外部合金液的补充，往往在轴线区域产生缩松，称为轴线缩松。

发生顺序凝固的合金管或铸件区域段内，始终存在着较大的温度梯度，凝固有先后之分，先凝固部分可以得到后凝固的相邻部分的补缩。因而在顺序凝固的条件下，若冒口设计合理，可以防止铸件缩松、缩孔的缺陷，铸件的致密性也好。顺序凝固的缺点是，由于合金管纵向温度梯度较大，凝固先后不同，热裂缺陷可能在强度和塑性都比较小的危险段发生。若凝固后冷却过程中仍然保持较大的温度梯度，铸件中将产生应力或变形。此外，为了实现顺序凝固还需设置冒口、补贴及冷铁等，增加了金属材料的损耗和生产费用。 发生同时凝固的铸件，纵向温度梯度很小，相邻各部分或铸件整体，凝固过程同步进行，补缩条件差，铸件致密性差。缩松的分布形式因凝固方式的不同而不同，体积凝固时，合金管断面各处都会有缩松；逐层凝固时，缩松主要集中在断面中心，称为轴线缩松。由于同时凝固时铸件各处温度均匀，产生热裂的危险性小，也不易引起大的应力和变形。一般情况下，同时凝固所用冒口小甚至不用冒口或补贴，因而节省了金属材料和生产费用。