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某公司某日,用电炉熔炼6炉灰铁HT300铁水,浇铸液压阀G03、G02等产品,经解剖内部组织发现大面积显微缩孔、缩松、缩裂,共830只全部报废(见附图)。检测布氏硬度HBS241,化学成分C3.27,Si1.78,Mn0.83,S0.087,P0.04。珠光体98%,E形石墨达80%(A型20%),石墨长度5级。据有关人员研究分析,应是铁水材质出了问题。化学成分分析的结果,对一般的薄壁HT300铸件来说似乎是正常的,然而对于液压阀铸件(壁较厚)却出了问题。此缺陷成因:初步判断是铁水中MnS的含量过高而引起的铸件显微缩孔、缩松、缩裂,也就是说铁水中的S、Mn含量超出铸件所适应的范围(对不同铸件其成分量有差别)。由于在熔炼中加入了一定量的增S剂,铁水中的S、Mn含量积累达到一定程度,就会导致铁水含S量超出铸件自身正常凝固结晶的要求,从而产生此类缺陷。对策:停止加入增S剂,调整Mn的含量,保证HT300灰铁的五元素的正常含量,调整后,缺陷全部。
在电炉灰铁铁水中通过加入增S剂形成一定量的MnS,作为异质核心,提高孕育效果,这从理论来说是正确的



实用新型采用的技术方案,与砂型铸造相比,表现在机械性能提高,切削性能提高,表面光洁,加工余量小,可直接加工成阀体、齿轮泵外壳,液压导向套等,比实心型材的再加工大大提高了工效。空心铸铁型材生产,基本有三种方式, 种采用垂直下拉的间歇式连铸铁管生产装置,该装置因生产的型材致密性差已被淘汰;第二种采用水平连铸加内结晶器的生产装置生产空心铸铁型材,由于该装置结晶器顶部与底部存在较大温差,为防止顶部漏铁而放慢拉速,导致型材下部过冷,与石墨套内壁摩擦力过大,超过石墨的抗拉强度导致石墨套下部常常拉断,很难实现连续生产;第三种采用无芯的垂直上拉空心铸铁型材连铸生产装置,该装置采用重力场、温度场、电磁场等联合作用所产生的“复合物理场”约束成型,由于该“复合物理场”约束成型的条件要求较为严格,生产成本高,制约了型材的种类,因此限制了其应用。


长期以来该公司采用冲入法工艺进行球化孕育处理,虽然这种工艺条件也能达到凸轮轴性能指标要求,但一直存在着很多问题,如铸件球化率低,球化效果不稳定,有时铸件白口倾向较大,回炉料利用率低,生产成本高,球化剂消耗量大,浇注机内残镁量波动大,且镁的收得率低,工业现场弧光大,烟尘多,劳动环境恶劣,工人劳动强度大等。
专门负责控制进气门和排气门开启和关闭的时间,关系着进排气的大小及准确性,并直接影响燃烧比和节能降耗问题,因此只有凸轮轴高硬耐磨才能始终很好地保证发动机符合设计要求,并提高整个发动机的性能。在凸轮轴生产材质的选择上,由于球墨铸铁具有优良的减震性,良好的耐磨性以及不亚于钢的强度等众多优点而成为多数凸轮轴生产厂家的。凸轮轴是汽车发动机上的重要组成部件 FCD700球墨铸铁凸轮轴是哈尔滨东安汽车发动机公司为其4G6系列发动机生产的一款度球墨铸铁汽车铸件。
铸件球化率,石墨球尺寸等级等参数都优于原冲入法工艺,且铸件力学性能的稳定性得到很大改善,球化处理效果稳定,重现性好,喂线技术工艺对铁水增硅量小,可大量使用回炉料,降低了生产成本,并能灵活调整气压浇注机内镁残量的波动,同时喂线处理工艺在很大程度上了球化作业时烟气对环境的影响和污染,降低了工人劳动强度。



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